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Los 7 mejores consejos para ahorrar energía con aire comprimido

¿Le gustaría reducir los costos eléctricos relacionados con su sistema de aire comprimido? Lo más probable es que puedas. Comience por determinar sus costos eléctricos anuales de aire comprimido utilizando esta fórmula:

Caballos de potencia al freno X 0,746 X Horas anuales de funcionamiento X KWH (Kilovatio-hora) Costo (dividido por) Eficiencia del motor

NOTA: 1 CFM (pies cúbicos por minuto) a 100 PSIG (libras de fuerza por pulgada cuadrada) POR 8760 HORAS COSTO $110.00 POR AÑO EN COSTO ELÉCTRICO

A continuación… siga estos 7 consejos principales para ahorrar energía con aire comprimido:

1. Repare sus fugas de aire

Si no hace nada más, siga este consejo: encuentre y repare sus fugas de aire comprimido. ¡Las fugas de aire son las “mayores pérdidas” de la industria!

La planta promedio pierde entre un 20 % y un 30 % de su vuelos en venezuela nacionales comprimido a través de múltiples fugas de aire pequeñas. El dinero gastado en mano de obra y repuestos para encontrar y reparar estas fugas vale la pena. Nota (un orificio de 1/4 de pulgada fluirá 103 cfm a 100 psig)

2. Cambio a Lubricantes Sintéticos

Si está utilizando lubricantes a base de petróleo, podría experimentar hasta un 8 % de ahorro de energía si cambia a lubricantes sintéticos para compresores. Además, prolongue la vida útil del equipo y ahorre en cambios de aceite y costos de eliminación.

3. Reducir la presión operativa de la planta

Si es posible, reduzca la presión general de la planta. Menos presión > Menos CFM usados ​​> menos energía consumida.

CONSEJO: Reduzca la presión de la planta 2 libras a la vez, luego haga una prueba de funcionamiento durante un mínimo de 24 horas. Si algún equipo tiene problemas… aumente la presión 2 libras hasta que vuelva a funcionar sin problemas. Por cada 2 libras de reducción de presión, usted ahorra el 1 % del costo eléctrico para hacer funcionar el compresor de aire.

4. Revise la presión diferencial en los filtros del compresor de aire.

Comience en el filtro del gabinete del compresor y luego revise el filtro de entrada del compresor.

Nota: Un filtro de entrada sucio puede costarle entre un 1 % y un 3 % en costos eléctricos adicionales. ¿Por qué? Debido a que la disminución del flujo de aire a la válvula de entrada del compresor aumenta las relaciones de compresión, lo que resulta en más tiempo de funcionamiento.

A continuación, compruebe la presión diferencial del separador de aire/aceite a plena carga. Un nuevo separador provoca una caída de presión diferencial de aproximadamente 2-3 psig. Cuando su caída de presión alcanza 8-10 psig, entonces es hora de cambiar los elementos del separador. Un elemento separador sucio puede costarle hasta un 5% en costos eléctricos adicionales.

A continuación, cambie el elemento del filtro de aire de control. Esto a menudo se pasa por alto, pero sigue siendo un filtro importante donde los controles reciben su señal de aire. Una caída de presión aquí hace que los controles reciban la señal de presión más baja cargando más el compresor y usando más electricidad.

5. Reduzca la temperatura de entrada del compresor

Al reducir la temperatura del aire de entrada 10 °F por debajo de 70 °F, ahorra un 2 % en el uso de electricidad. Su beneficio aumenta hasta un 8 % en un día de 30 °F. Pero aumentar la temperatura de entrada 10 °F por encima de 70 °F le costará un 2 % en uso eléctrico adicional por cada 10 °F hasta un 10 % a 120 °F. (La temperatura de entrada afecta muy poco a los compresores de tornillo lubricados)

6. Revise la presión diferencial en los filtros de la línea de aire comprimido.

Dimensione los filtros de aire comprimido para que sean el doble (2x) de la tasa de flujo CFM de su compresor. Esto reducirá su caída de presión aproximadamente 2-3 psig y ahorrará un 1% en costos de energía. Los elementos durarán el doble (2x) y ahorrará en costos de mantenimiento.

7. Sepa qué calidad de aire comprimido necesita su planta.

Cuanto más limpio y seco esté el aire comprimido, más energía se utilizará.

Consulte con el fabricante de su equipo para determinar la calidad del aire necesaria.

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